導入事例 OKI沼津工場
OKI沼津工場におけるERP導入成功事例…運用コスト削減と生産性アップを実現
OKI沼津工場（沼津生産センタ）は自社におけるERP導入の代表的な成功事例で、OKIのERP導入手法の原点とも言えます。
長年慣れ親しんだレガシーシステムからBaaN（現Infor ERP LN）へのリプレースの際に、JITとITを融合させる業務改革進めながら、カスタマイズ量を低減した結果、短期導入と導入コストが極小化した上、日々の変化にも柔軟に対応できる運用コストを抑えたシステムとなり、現場では、生産性の飛躍的向上を年々積み重ねております。
ERP導入目的
変化への即応性（運用コスト削減）
ERP導入効果
生産性の劇的な向上
直接生産性：4.5倍
間接生産性：2倍
棚卸回転率：2倍
総費用生産性：2.5倍
同工場における製品群
個別受注の多品種少量生産が中心で、量産機種の取り扱いもあり、種々の生産管理形態が混在
（製品単価は数百円から数十億円、生産リードタイムも1日から1年以上と様々）
ERP・生産管理システム導入プロセスの特長
- Baanの標準機能のDEM（リファレンスモデル）を活用
- ユーザーを早期に参画させ課題の洗い出しを充分に行った後、要件定義
- JITとITを融合させる業務改革進めながら、カスタマイズを大幅に削減（当初のマイナス75%）にし、導入期間を短縮
システム上の特長
即座の変更が難しい生産管理システム（下図Ⅰ）と、日々変化する業務プロセス（同Ⅲ）を、EUC（同Ⅱ）で橋渡しする3層構造にて、運用後のカスタマイズコストを抑制できる柔軟な情報システムを実現。
システム概念図～変化への対応を可能にする3層構造
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